Механика и энергетика
Вторник, 16.01.2018, 10:37
Меню сайта

Форма входа

Категории раздела
Кузнечно-прессовое оборудование - схема, конструкция, приспособление. [99]
Краны общего назначения (ГПМ) - схема, конструкция, устройство. [84]
Специальные ГПМ - конструкция, схема. [47]
Токарная обработка материала. [32]
Высокопроизводительный режущий инструмент. [70]
Плоское шлифование - оборудование, технология, схема. [49]
Санитарно-технические системы зданий. [203]
Подземная корозия и методы защиты. [43]
Отопление и вентиляция здания. [39]
Охрана труда при кузнечно-прессовых работах. [15]
Свойства важнейших химических элементов. [62]

Поиск

Календарь
«  Январь 2018  »
ПнВтСрЧтПтСбВс
1234567
891011121314
15161718192021
22232425262728
293031

Наш опрос
Будете ли Вы постоянным посетителем Этого сайта?
Всего ответов: 40

Друзья сайта
  • Капитальное строительство

  • Статистика

    Онлайн всего: 1
    Гостей: 1
    Пользователей: 0

    Яндекс.Метрика
    Главная » 2018 » Январь » 6 » Режимы резания при точении.
    18:57
    Режимы резания при точении.
    Режимы резания при точении
    Скорость резания
    Глубину резания определяют в основном припуском на обработку, который выгодно удалять за один рабочий ход. Для уменьшения влияния сил резания иногда разделяют припуск на несколько рабочих ходов: 60 % — при черновой обработке, 20—30 % — при получистовой и 10—20 % — при чистовой обработке. Глубина резания для черновой обработки равна 3—5 мм; для получистовой — 2—3 мм и чистовой — 0,5—1,0 мм.
    Подача ограничивается силами, действующими в процессе резания, которые могут привести к поломке режущего
    инструмента и станка. Целесообразно работать с максимально возможной подачей. Обычно подачу назначают по таблицам справочников, составленным на основе специальных исследований и изучения опыта работы машиностроительных заводов. После выбора подачи из справочников ее корректируют по кинематическим данным станка, на котором ведут обработку. При этом выбирают ближайшую меньшую подачу. Для черновой обработки подача 5=0,3-1,5 мм/об, для чистовой — 0,1—0,4 мм/об.
    При одинаковой площади поперечного сечения среза нагрузка на резец меньше при работе с меньшей подачей и большей глубиной резания, а нагрузка на станок (по мощности), наоборот, меньше при работе с большей подачей и меньшей глубиной резания.
    Скорость резания зависит от конкретных условий обработки, которые влияют на стойкость (время работы от переточки до переточки) инструмента. Чем больше скорость резания при работе инструмента при одной и той же стойкости, тем выше его режущие свойства, тем более он производителен.
    На допускаемую скорость резания влияют следующие факторы; стойкость инструмента, физико-механические свойства обрабатываемого материала, подача и глубина резания, геометрические элементы режущей части инструмента, размеры сечения державки резца, смазочно-охлаждающая жидкость (СОЖ), допустимый износ инструмента, температура в зоне резания.
    Если стойкость резцов из быстрорежущей стали уменьшается с увеличением скорости резания, то стойкость резцов, оснащенных пластинками из твердых сплавов, в меньшей степени зависит от скорости резания и содержания в обрабатываемой стали легирующих элементов; хрома, вольфрама, марганца, кремния и др. С большей скоростью резания обрабатывают автоматные стали, цветные и легкие сплавы. Например, скорость резания алюминия в 5—6 раз больше, чем скорость обработки углеродистой конструкционной стали.
    Увеличение подачи и глубины резания вызывает интенсивное изнашивание резца, что ограничивает скорость резания. Для достижения большей производительности резания выгоднее работать с большими сечениями среза за счет уменьшения скорости резания. Например, при увеличении подачи в 2 раза (с 0,3 до 0,6 мм/об) скорость резания необходимо уменьшить на 20—25 %, а при увеличении в 2 раза глубины резания скорость резания следует уменьшить на 10—15 %. На практике скорость резания увеличивают после того, как достигнуты предельные значения глубины резания и подачи.
    Необходимая скорость резания и со-ответствующая ей стойкость инструмента определяются геометрией режущей части резца, свойствами инструментального материала, обрабатываемостью заготовки и другими факторами. Например, увеличение площади сечения державки резцов из быстрорежущих сталей позволяет повысить скорость резания материала, так как улучшается теплоотвод и повышается жесткость резца; для твердосплавных резцов влияние сечения державки незначительно.
    При черновом точении сталей резцами из быстрорежущих сталей обильная пода-ча СОЖ (8—12 л/мин) повышает скорость резания на 20—30 %, а при чистовом точении подача СОЖ с интенсивностью 4—6 л/мин обеспечивает повышение скорости резания на 8—10 %. Для твердосплавного инструмента необходимо постоянное охлаждение, так как при прерывистом охлаждении могут образоваться трещины на пластине резца.
    Ориентировочные значения скорости резания для инструмента из быстрорежущей стали и твердосплавного инструмента при наружном точении по стали и чугуну приведены в табл. 5.2.
    Ориентировочные значения параметров режима резания для инструмента, оснащенного минералокерамикой, в зависимости от обрабатываемого материала при-ведены в табл. 5.3.
    Ориентировочные значения параметров режима резания для инструмента на основе эльбора-Р в зависимости от обрабатываемого материала и вида обработки приведены в табл. 5.4.
    Чистовая обработка может осуществляться при малой подаче обычными резцами и широкими резцами при большой подаче. Последний способ применяют в основном при жесткой конструкции станка и заготовки, так как при точении возникают значительные силы в зоне резания. Длина главной режущей кромки резца должна быть не менее удвоенной подачи.
    При обработке конструкционной стали у = 150-300 м/мин, 5=4-6 мм/об, 1 = 0,1-^0,3 мм, а при обработке чугуна у = 50-60 м/мин, 5 = 5-8 мм/об и / = 0,21,0 мм.
    Достижимая шероховатость поверхности соответствует по Ra 2,5—0,63 мкм. Качество поверхности во многом зависит от доводки и параллельности установки лезвия резца направлению его перемещения.
    При чистовой обработке стали и чугуна твердосплавными проходными резцами (Ф = 45°) 5=0,34-0,65 мм/об.
    Тонкое точение. Станки, применяемые для тонкого точения, должны отличаться высокой точностью и жесткостью, а обрабатываемые заготовки должны иметь равномерный припуск не более 0,2—0,5 мм на диаметр. Этот припуск распределяют на черновой и чистовой рабочие ходы.
    При обработке твердосплавными резцами режимы точения расходятся в пределах: для стали — у = 150-300 м/мин;
    5 = 0,06-0,12 мм/об; чугуна — у = 100- 200 м/мин; 5 =0,064-0,12 мм/об; цветных сплавов—у =200-600 м/мин, 5 = 0,040,1 мм/об. Режущие кромки твердосплавных резцов (ф = 45°, л = 0,5-1,0 мм, 7= от 4-10° до —10°, а = 15°-25°) должны быть тщательно до-ведены.
    Режимы резания для резцов с минералокерамикой
    5.3. Режимы резания для резцов с минералокерамикой
    Режимы резания для резцов на основе эльбора-Р
    5.4. Режимы резания для резцов на основе эльбора-Р
    При работе резцом на основе эльбора-Р целесообразно периодически заправлять его вершину алмазным бруском непосредственно на станке без съема резца. Допустимое значение износа по задней грани находится в пределах 0,2—0,5 мм в зависимости от требований к шероховатости обрабатываемой поверхности, раз-мерной точности детали, целесообразности переточки резца и т. д.
    Особое внимание следует обращать на надежное закрепление обрабатываемой детали, державки резца, вставки в державке (на минимальный вылет переходной вставки в державке, определяемый особенностями схода стружки) и свободный сход стружки. Шероховатость поверхности заготовки перед обработкой ее резца-ми на основе АСПК не должна превышать /?а = 5,0-10,0 мкм, в противном случае на вершине резца могут появиться трещи-ны, сколы и выкрашивания.
    Обработку деталей резцами из эльбора ведут в основном без смазочно-охлаждаюшей жидкости. Охлаждение применяют лишь в тех случаях, когда требуется уменьшить влияние удлинения резца от нагревания.
    Алмазными резцами обрабатывают в основном заготовки из цветных сплавов, но при достаточно точной и жесткой конструкции станка производят обработку стали, так как алмазы чувствительны к ударным нагрузкам. При алмазном точении у = 3004-600 м/мин, 5 = 0,02-0,l мм/об, / = 0,03-0,3 мм. Достижимая точность алмазной обточки соответствует 5—7 квалитетам, шероховатость поверхности по /?а равна 0,16—0,063 мкм.


    Обработка резцами со вставками из эльбора и поликристаллических сверхтвердых материалов

    Резцы из эльбора-Р и сверхтвердых материалов (СТМ) применяют для повышения производительности и улучшения качества обработки деталей из высоко-прочных и закаленных сталей, чугуна, твердых сплавов и т. п.
    Резец (рис. 5.16) состоит из державки 1 и вставки 2 из СТМ со следующими геометрическими параметрами: главный
    передний угол у =5-10°; задние углы главный и вспомогательный а =10-20°; главный угол в плане ф = 30-45“; вспомогательный угол в плане ф1 = 15°; угол наклона главной режущей кромки Л = 0°; радиус скругления при вершине л = 0,1-0,6 мм. В некоторых случаях радиус скругления заменяют дополнительной режущей кромкой длиной 0,3— 0,8 мм при вершине резца, расположенной параллельно обрабатываемой поверхности. Рабочие поверхности резца после заточки должны быть доведены. Обязательным условием эффективного использования инструмента из эльбора-Р и СТМ является его переточка на специализированном оборудовании.

    Категория: Токарная обработка материала. | Просмотров: 54 | Добавил: Саша | Теги: материал, сплав, резец, обработка, инструмент, сталь
    Всего комментариев: 0
    Добавлять комментарии могут только зарегистрированные пользователи.
    [ Регистрация | Вход ]
    Copyright MyCorp © 2018