Механика и энергетика
Пятница, 20.10.2017, 00:51
Меню сайта

Форма входа

Категории раздела
Кузнечно-прессовое оборудование - схема, конструкция, приспособление. [99]
Краны общего назначения (ГПМ) - схема, конструкция, устройство. [84]
Специальные ГПМ - конструкция, схема. [47]
Токарная обработка материала. [30]
Высокопроизводительный режущий инструмент. [70]
Плоское шлифование - оборудование, технология, схема. [49]
Санитарно-технические системы зданий. [203]
Подземная корозия и методы защиты. [43]
Отопление и вентиляция здания. [39]
Охрана труда при кузнечно-прессовых работах. [15]
Свойства важнейших химических элементов. [62]

Поиск

Календарь
«  Май 2017  »
ПнВтСрЧтПтСбВс
1234567
891011121314
15161718192021
22232425262728
293031

Наш опрос
Будете ли Вы постоянным посетителем Этого сайта?
Всего ответов: 40

Друзья сайта
  • Капитальное строительство

  • Статистика

    Онлайн всего: 1
    Гостей: 1
    Пользователей: 0

    Яндекс.Метрика
    Главная » 2017 » Май » 9 » Точность токарной обработки
    16:48
    Точность токарной обработки
    Точность обработки
    Заготовка (стальное кольцо) и Деформация системы
    Рис. 4.5. Заготовка (стальное кольцо) до установки на станке (а) после закрепления в трехкулачковом патроне (б), после обработки (в), после снятия со станка (г)
    Рис. 4.6. Деформация системы станок—приспособление — инструмент — деталь под действием сил резания

    Под точностью обработки понимают степень соответствия обработанной заготовки (детали) требованиям чертежа и технических условий. Точность детали слагается из точности выполнения ее размеров, формы, относительного положения поверхностей и их шероховатости.
    Точность, заданная рабочим чертежом, может быть обеспечена различными технологическими методами. В условиях единичного производства она обеспечивается индивидуальной выверкой устанавливаемых на станок заготовок и последовательным снятием стружки пробными рабочими ходами при соответствующих измерениях. Заданный размер получается методом последовательного приближения, при этом точность обработки зависит от квалификации рабочего.
    В условиях серийного и массового производства точность обеспечивается методом автоматического получения размеров на предварительно настроенном станке. Установку заготовок осуществляют без выверки на заранее выбранные базовые поверхности. При достаточно большой партии заготовок этот метод более производителен, так как обработка ведется за один установ, а затраты времени на предварительную настройку и наладку станка раскладываются на общее количество заготовок. Точность обработки в этом случае зависит от квалификации наладчика, который производит настройку станка при замене инструмента или выполняет под настройку при его затуплении и предельном износе.
    В обоих случаях на точность обработки влияет субъективный фактор. Влияние субъективного фактора на точность обработки устраняется применением «мерных» режущих инструментов (развертки, метчики, сверла, калибровочные резцы для канавок и т. д.).
    В автоматизированном производстве применяют станки с измерительным и регулирующим устройством, которое в случае выхода обрабатываемой детали из поля допуска автоматически корректирует положение инструмента на заданный раз-мер. В данном случае исключается влияние субъективного фактора. Устройства, работающие по указанной схеме, называют устройствами с обратной связью.
    При разработке технологического процесса детали для обеспечения требуемой точности обработки приходится учитывать причины, вызывающие погрешности обработки. Основными причинами погрешностей обработки являются недостаточная точность и жесткость станка, не-точность изготовления и недостаточная жесткость режущего и вспомогательного инструмента, погрешности установки заготовки на станке и ее деформации (рис. 4.5) при зажиме или под действием усилий резания и нагрева, а также погрешности, образующиеся в процессе измерения, и др.
    В процессе обработки система станок — приспособление — инструмент — деталь деформируется под действием сил резания. Например, под действием сил резания передний центр может сместиться (рис. 4.6) относительно оси 00 ненагруженного станка на величину к\, а задний - на величину Аг. Деталь при этом
    Погрешность формы детали
    Рис. 4.7. Погрешность формы детали:
    а, в ~ при нежесткой заготовке, б — при нежестких центрах

    прогнется на величину /¡з, а суппорт с резцом сместится на величину Эти деформации на практике могут проявляться как совместно, так и в отдельности, и привести к отклонениям формы детали от цилиндричности (рис. 4.7).
    Поэтому, чтобы выполнить требования, предъявляемые к детали по точности обработки, последовательность операций назначают, исходя из следующих соображений:
    1. Сначала производят черновую об-работку заготовки, при которой снимаются наибольшие слои металла. Это позволяет выявить дефекты заготовки и снять внутренние напряжения, вызывающие деформации. Черновая обработка сопровождается значительными силами резания, которые могут оказать влияние на точность окончательно обработанной поверхности, поэтому ее следует выполнять до чистовой обработки.
    2. Обработку поверхностей, на которых имеются дефекты заготовок, выполняют в начале технологического процесса при черновых операциях.
    3. В первую очередь обрабатывают поверхности, при удалении припуска с которых в наименьшей степени снижается жесткость заготовки.
    4. Чистовые операции выполняют в конце обработки, так как при этом уменьшается возможность повреждения уже обработанных поверхностей.
    5. Поверхности детали, связанные взаимным точным расположением, необходимо обрабатывать с одной установки и на одной рабочей позиции. При обработке штучных заготовок необходимая точность размеров достигается снятием припуска при последовательных проходах. Перед каждым проходом обрабатываемую поверхность детали измеряют и определяют величину припуска, а затем назначают вели-чину подачи инструмента. Так повторяют до тех пор, пока фактический размер обрабатываемой поверхности не войдет в пределы допуска на размер по чертежу. При обработке партии деталей выше описанным методом обрабатывают вначале первую деталь, а затем фиксируют взаимное положение механизмов станка и производят обработку остальных деталей партии.
    6. Средства для контроля деталей выбирают с учетом типа производства, вида деталей, программы выпуска, характера процесса обработки, максимального применения оснастки и оборудования, точности измерения, достоверности, трудоемкости и затрат на контроль. Иногда приходится учитывать погрешность измерений, периодичность, продолжительность контроля и др. При выборе средств контроля используют конструкторскую документацию на изделие и его детали; техно-логическую документацию на изготовление и контроль изделия и его деталей; каталоги средств контроля, стандарты на средства измерения и др.
    Средства для контроля качества обработки деталей на токарных станках разделяют на измерительные и контрольно-проверочные. Измерительные инструменты позволяют определить размеры деталей и отклонения от номинальных значений. К таким инструментам относят линейки измерительные, штангенциркули, микрометры, угломеры, индикаторы часового типа и др. К контрольно-проверочным инструментам относят предельные калибры (пробки, скобы, кольца, втулки), шаблоны, щупы, угольники, лекальные линейки. Эти инструменты указывают только на
    Зависимость стоимости обработки детали от точности ее изготовления
    Рис. 4.8. Зависимость стоимости обработки детали от точности ее изготовления

    ошибки в размерах и форме деталей, но не показывают величину погрешности.
    Чем выше требования к точности детали, тем выше требования, например, к металлорежущему станку, режущему и вспомогательному инструменту, точности измерения, квалификации рабочего, т. е. получение более высокой точности обработки требует более высоких затрат времени и труда (рис. 4.8).

    4.1. Средняя экономическая точность и шероховатость для различных методов обработки заготовок из стали и чугуна
    Средняя экономическая точность и шероховатость для различных методов о
    Различают экономическую и достижимую точность обработки. Экономическая точность обработки (табл. 4.1) — понятие условное, определяющее возможность выбора способа обработки деталей с необходимой точностью при минимальных затратах времени и труда. Достижимая точность — максимальная точность, которая может быть достигнута при обработке детали рабочим высокой квалификации на токарном станке в условиях производства, обеспечивающих обработку деталей с заданной точностью. Сравнением экономической и достижимой точности определяют совершенство технологического процесса обработки детали.

    Категория: Токарная обработка материала. | Просмотров: 209 | Добавил: Саша | Теги: точность, станок, инструмент, поверхность, обработка, деформация, деталь
    Всего комментариев: 0
    Добавлять комментарии могут только зарегистрированные пользователи.
    [ Регистрация | Вход ]
    Copyright MyCorp © 2017