Механика и энергетика
Вторник, 16.01.2018, 10:35
Меню сайта

Форма входа

Категории раздела
Кузнечно-прессовое оборудование - схема, конструкция, приспособление. [99]
Краны общего назначения (ГПМ) - схема, конструкция, устройство. [84]
Специальные ГПМ - конструкция, схема. [47]
Токарная обработка материала. [32]
Высокопроизводительный режущий инструмент. [70]
Плоское шлифование - оборудование, технология, схема. [49]
Санитарно-технические системы зданий. [203]
Подземная корозия и методы защиты. [43]
Отопление и вентиляция здания. [39]
Охрана труда при кузнечно-прессовых работах. [15]
Свойства важнейших химических элементов. [62]

Поиск

Календарь
«  Февраль 2016  »
ПнВтСрЧтПтСбВс
1234567
891011121314
15161718192021
22232425262728
29

Наш опрос
Будете ли Вы постоянным посетителем Этого сайта?
Всего ответов: 40

Друзья сайта
  • Капитальное строительство

  • Статистика

    Онлайн всего: 1
    Гостей: 1
    Пользователей: 0

    Яндекс.Метрика
    Главная » 2016 » Февраль » 26 » Заточка инструмента.
    18:31
    Заточка инструмента.
    Заточка инструмента

    Рис. 1.20. Точильно-шлифовальный заточный станок модели ЗВ633:
    1 — шлифовальная головка, 2 — защитный экран, 3 — поворотный столик, 4 — станина, 5 — пульт управления, 6 — подручник
    а — по задней поверхности, б—по передней поверхности


    На машиностроительных предприятиях инструмент, как правило, затачивают централизованно. Вместе с тем иногда необходимо затачивать инструмент вручную.
    Для ручной заточки инструмента применяют точильно-шлифовальные станки, например станок модели ЗБ633, состоящий из шлифовальной головки и станины (рис. 1.20). В шлифовальную головку встроен двухскоростной электродвигатель. На выходящих концах вала ротора крепятся шлифовальные круги, которые закрываются кожухами с защитными экранами. Станок оснащается поворотным столиком или подручником для установки резца. В станине размещаются электрошкаф и панель управления.нами. Станок оснащается поворотным столиком или подручником для установки резца. В станине размещаются электрошкаф и панель управления.
    Точильно-шлифовальные станки в зависимости от назначения и размеров шлифовальных кругов можно подразделить на три группы: малые станки с кругом диаметром 100—175 мм для заточки мелкого инструмента, средние станки с кругом диаметром 200—350 мм для заточки основных типов резцов и другого инструмента, крупные станки с кругом диаметром 400 мм и более для шлифования деталей и обдирочно-зачистных работ.
    Резцы в зависимости от их конструкции и характера изнашивания затачивают по передней, задней или по обеим поверхностям. Стандартные резцы с пластинками из твердого сплава или быстрорежущей стали наиболее часто затачивают по всем режущим поверхностям. В ряде случаев при незначительном износе резцов по передней поверхности их затачивают только по задней поверхности.
    При заточке на точильно-шлифовальных станках резец устанавливают на поворотный столик или подручник и вручную прижимают обрабатываемой поверхностью к шлифовальному кругу. Для равномерного изнашивания круга резец необходимо перемещать по столику или подручнику относительно рабочей поверхности круга.
    При заточке резца по задним поверхностям столик или подручник поворачивают на заданный задний угол и закрепляют в непосредственной близости к кругу. Резец устанавливают на столике или подручнике так, чтобы режущая кромка располагалась параллельно рабочей поверхности круга. Переднюю поверхность резца чаще всего затачивают боковой поверхностью круга, при этом резец устанавливают на подручнике боковой поверхности. Переднюю поверхность можно затачивать и периферией круга, однако этот способ менее удобен. Резцы из быстрорежущей стали затачивают сначала по передней, затем по главной и вспомогательной задней поверхностям. При заточке твердосплавных резцов применяют такой же порядок операций, но предварительно обрабатывают задние поверхности стержня под углом, на 2—3° большим, чем угол заточки на пластинке твердого сплава. Примеры заточки резцов на точильно-шлифовальном станке показаны на рис. 1.21.

    Качество заточки зависит от квалификации рабочего, производящего заточку, и характеристик шлифовальных кругов. С увеличением усилия прижима инструмента к шлифовальному кругу возрастает производительность труда, но одновременно могут возникнуть прижоги и трещины. Обычно усилие прижима не превышает 20—30 Н. При увеличении продольной подачи вероятность образования трещин уменьшается.
    Обычно на точильно-шлифовальном станке устанавливают шлифовальные круги разных характеристик, что позволяет производить предварительную и окончательную заточку инструмента. При предварительной заточке твердосплавного инструмента используют круги из карбида кремния (24А) зернистостью 40, 25,
    16 и твердостью СМ2 и С1 на керамической связке (К5); окончательную заточку (при припуске 0,1—0,3 мм) выполняют на алмазных, эльборовых и мелкозернистых абразивных кругах с бакелитовой связкой.
    При предварительной заточке быстрорежущих инструментов применяют шлифовальные круги из электрокорунда (23А, 24А) зернистостью 40, 25, 16 и твердостью СМ1, СМ2 на керамической связке (К5), Окончательную заточку (при припуске 0,1—0,3 мм) выполняют кругами из электрокорунда (23А, 24А) или монокорунда (43А, 45А) зернистостью 25, 16 и 12 и твердостью М3, СМ1, СМ2 на керамической связке (К5). Шероховатость поверхности инструмента после предварительной заточки равна 2,5— 0,63 мкм, после окончательной — 0,63—0,1 мкм по Rа.

    При заточке резца на мелкозернистом круге на режущей кромке его остаются неровности, которые непосредственно влияют на интенсивность изнашивания резца. Поэтому после заточки резец доводят на алмазном круге или на вращающихся чугунных дисках с применением абразивных паст. Скорость вращения алмазного круга — до 25 м/с, скорость вращения диска — 1 —1,5 м/с. Резец доводят по главной задней и передней поверхностям на фаске 1,5—4 мм. Вспомогательную заднюю поверхность резца не обрабатывают.
    Для получения поверхностей высокого качества (a = 0,32 - 0,08 мкм) необходимо, чтобы биение доводочного диска или круга не превышало 0,05 мм, при этом вращение их должно быть направлено под режущую кромку. Перед нанесением пасты на диск его следует слегка протереть войлочной щеткой, смоченной в керосине. Слой пасты, нанесенный на диск, должен быть тонким, так как толстый слой не ускоряет процесс доводки. Доводку следует производить с легким нажимом, касаясь резцом доводочного диска без ударов. Сильный нажим не ускоряет доводку, а только увеличивает расход пасты и ускоряет изнашивание диска.
    Проверку углов заточки резца можно производить шаблонами (рис. 1.22) и приборами.
    Сверла затачивают по задней поверхности, придавая ей криволинейную форму для обеспечения равных задних углов в любом сечении режущих зубьев. Для этого сверло прижимают к шлифовальному кругу и одновременно поворачивают, как показано на рис. 1.23. Сначала затачивают поверхность около режущей кромки, а затем поверхность, расположенную под большим задним углом. У твердосплавных сверл сначала затачивают пластину, а затем корпус сверла.
    При заточке сверл следует обеспечивать равенство двух режущих кромок по длине и углов ф на зубьях; при этом задние углы по всей длине режущего зуба должны быть одинаковыми. Поперечная кромка сверла имеет отрицательные передние углы и не режет металл, а скоблит его, поэтому для уменьшения сопротивления подаче у сверл диаметром более 15 мм поперечную кромку подтачивают на круге малого диаметра (рис. 1.24, а — е). Углы заточки проверяют универсальным угломером или шаблоном (рис. 1.25).
    На заточенной поверхности сверла из инструментальной стали не должно быть прижогов и трещин, а на сверлах, оснащенных пластинками твердого сплава, заусенцев и мест выкрашивания режущих кромок.


    Рис. 1.24. Способы подточки поперечной режущей кромки сверла

    Более точно и производительно затачивать сверла на сверло-заточных станках в заточных отделениях.
    Правила безопасности при заточке инструмента. Прежде чем приступить к заточке инструмента, необходимо убедиться в полной исправности всех механизмов и устройств заточного станка, в том числе кругов и их кожухов.
    Особое внимание должно быть обращено на кожух круга. Угол раскрытия кожуха точильно-шлифовальных станков не должен превышать 90°. Причем угол раскрытия по отношению к горизонтальной линии не должен превышать 65° (рис. 1.26).
    Зазор между подручником и шлифовальным кругом не должен превышать 3 мм. Подручник по высоте устанавливают так, чтобы точка касания затачиваемой поверхности инструмента с поверхностью круга находилась на уровне оси шпинделя станка или несколько выше, но не более 10 мм.
    Направление вращения круга должно быть таким, чтобы инструмент прижимался к подрядчику и искры, образующиеся при заточке, летели вниз. Заточку инструмента необходимо выполнять в защитных очках или при опущенном защитном экране станка.

    Категория: Токарная обработка материала. | Просмотров: 443 | Добавил: Саша | Теги: резец, круг, станок, поверхность, инструмент, Шлифовка
    Всего комментариев: 0
    Добавлять комментарии могут только зарегистрированные пользователи.
    [ Регистрация | Вход ]
    Copyright MyCorp © 2018